Por Xiaollin Wong Zúñiga – Estudiante de la carrera de Ingeniería Química Industrial
En áreas de medición y control podemos decir que la presión es una de las variables más utilizadas en sectores de la industria. A través de esta se puede inferir otro tipo de variables tales como volumen, flujo y densidad. Pero, ¿qué es presión en términos más precisos? Presión se define como el cociente entre la componente normal de la fuerza sobre una superficie y área de dicha superficie. (Young & Freedman, 2009). Su unidad de medida puede ser en pascales (Pa), atmósferas (atm), bar y milímetro de mercurio (mmHg).
La medición de la presión tiene 4 tipos: presión atmosférica (es la presión que ejerce la atmósfera sobre la Tierra), presión absoluta (es la diferencia de la presión en un cierto punto de medición por la presión del vacío), presión diferencial (es la diferencia de presión medida entre dos puntos) y por último, la presión manométrica (es la diferencia entre la presión absoluta medida en cualquier lugar y la presión atmosférica). (S.N, S.F)
Existen sensores que ayudan a medir la presión de un sistema o entorno, dichos sensores se clasifican de acuerdo a la técnica que utilizan en la conversión mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Los sensores del tipo piezo-resistivo (strain gage) son aquellos que hacen referencia al cambio de la resistencia eléctrica con la deformidad como resultado de la presión aplicada. En la mayoría de los casos están conformados por elementos cristalinos y producen señales electrónicas de niveles altos, sin embargo, como desventajas se tiene que son inestables, generan señales bajas de excitación y tienen una banda limitante de temperatura.
Los sensores piezo-eléctrico están hechos de un material de cristal que produce una tensión diferencial proporcional a la presión aplicada en alguna de sus caras. La relación que exista entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es lineal.
Los sensores resonantes se rigen bajo el principio de la tecnología “vibrating wire”, que consiste en un resorte de hilo magnético que al entrar en contacto con un campo magnético y ser recorrido empieza a oscilar.
Los sensores capacitivos son los más confiables y los más utilizados en aplicaciones, estos son ideales para trabajar con aplicaciones de baja y alta presión, minimizan el error total probable y la variabilidad del proceso, son especiales para aplicaciones de flujo y por su respuesta lineal permiten alta flexibilidad y exactitud.
Los sensores ópticos no son muy populares en el mercado, son compactos y presentan sensibilidad comparable a los convencionales. Dentro de sus ventajas están que son de tamaño reducido, flexibles y resistentes, baja reactividad química del material y a su vez pueden medir temperatura, flujos multifásicos y deformaciones.
Otros tres tipos de medidores más convencionales utilizados para la medición de la presión es un transmisor de presión, barómetro y el manómetro; este último es usado para las lecturas, tiene una conexión al proceso y un puntero para que se pueda leer el dato de la presión localmente. Por lo general, tienen un gran auge en el mercado ya que son dispositivos de bajo costo y se utilizan cuando la presión no necesita transmitirse a un sistema de control y exactitud.
Por lo tanto, para cualquier tipo de proceso es fundamental el uso de los instrumentos adecuados para formar estructuras complejas para medir, controlar y monitorear con profundidad los elementos del propio sistema con exactitud.
