Institución estima que producir el dispositivo internamente reduce hasta un 64% su costo y proyecta atender a 52 pacientes durante el segundo semestre de 2026.
La Caja Costarricense de Seguro Social (CCSS) implantó por primera vez en un paciente una prótesis craneal personalizada diseñada y fabricada por la propia institución mediante impresión 3D, como parte de un proceso que combina imágenes médicas, diseño digital y manufactura especializada.
La prótesis se elaboró a partir de imágenes de la anatomía del paciente y se ajustó específicamente al defecto que debía corregirse mediante una craneoplastia, una cirugía destinada a reparar una abertura o pérdida de tejido óseo en el cráneo producto, entre otras causas, de traumatismos, tumores, infecciones o intervenciones quirúrgicas anteriores.
La presidenta ejecutiva de la CCSS, Mónica Taylor Hernández, afirmó que el procedimiento constituye la primera aplicación clínica de una capacidad tecnológica desarrollada dentro de la institución.
Este avance tiene su mayor valor en lo que representa para el paciente. Estamos utilizando innovación y conocimiento institucional para desarrollar una solución personalizada, concebida específicamente para responder a una necesidad de salud”.
El desarrollo está a cargo del Laboratorio de Órtesis y Prótesis de la Dirección de Producción Industrial, adscrito a la Gerencia de Logística. El proceso comienza con una tomografía axial computarizada del paciente, cuyas imágenes permiten reconstruir digitalmente el cráneo e identificar el defecto óseo que deberá cubrir la prótesis.
Los especialistas utilizan como referencia la imagen especular de la zona sana del cráneo para diseñar la pieza, revisar su forma desde distintos planos y comprobar que coincida con los bordes del defecto, conserve la simetría y no incluya superficies que puedan afectar la anatomía del paciente. El diseño también pasa por una revisión del cirujano antes de entrar en la etapa de fabricación.
La CCSS utiliza para estas prótesis PEEK, un polímero termoplástico de alto rendimiento caracterizado por su resistencia mecánica, rigidez, bajo peso y estabilidad dimensional. Según la institución, el material también es radiotransparente, por lo que no genera las alteraciones que pueden producir materiales metálicos durante estudios como tomografías o resonancias magnéticas.
Una vez impresa, la pieza pasa por procedimientos de lijado, pulido y limpieza antes de empacarse y trasladarse al hospital, donde el cirujano efectúa una nueva revisión y posteriormente se realiza su esterilización antes de implantarla. El gerente de Logística de la CCSS, Esteban Vega de la O, señaló que la institución trabajó durante aproximadamente dos años para poner en marcha el proceso.
En el marco de la investigación, el desarrollo y la innovación, la Caja Costarricense de Seguro Social, por medio del Laboratorio de Órtesis y Prótesis de la Gerencia de Logística, ha logrado concretar con esta prótesis un proceso que inició hace aproximadamente dos años y que involucró la capacitación del personal, el diseño de un cuarto limpio para la producción de este tipo de dispositivos y, por supuesto, equipamiento de punta, además de las pruebas y los permisos respectivos ante las autoridades sanitarias”.
La CCSS invirtió ₡115.471.400 en el paquete tecnológico utilizado para este tipo de producción. La compra incluyó una impresora 3D de resina, otra impresora industrial de filamento, un horno de curado térmico, una estación de lavado y curado, un baño ultrasónico, un escáner, programas especializados, materias primas para dos años y otros equipos.
Según las estimaciones institucionales, fabricar internamente una prótesis craneal talla S, como la utilizada en este primer caso, cuesta aproximadamente ₡1.167.598, lo que representaría una reducción de hasta 64% frente al costo de contratar externamente su producción. La CCSS señaló que los costos aumentan conforme crece el tamaño requerido de la prótesis.
La institución también calcula que el proceso puede completarse en aproximadamente siete días desde la obtención de las imágenes hasta el diseño, validación y producción de la pieza definitiva. Para el segundo semestre de 2026 proyecta atender mediante esta tecnología a 52 pacientes de los hospitales San Juan de Dios, México y Monseñor Víctor Manuel Sanabria.
El jefe del servicio de Neurocirugía del hospital San Juan de Dios, Jorge Badilla Corrales, explicó que una prótesis personalizada puede recuperar el contorno del cráneo, proteger el cerebro ante golpes externos y contribuir a reducir dolores de cabeza y mareos vinculados con la ausencia del hueso. Los candidatos a este tipo de procedimiento incluyen pacientes con defectos craneales derivados de traumatismos o patologías tumorales.
La impresión 3D dentro de la CCSS ya se utiliza además para fabricar guías de planificación quirúrgica, modelos anatómicos para educación de pacientes, pastilleros, extractores de tabletas, pinzas para cordón umbilical y repuestos para equipos industriales. La Junta Directiva designó el 9 de abril de 2026 al Laboratorio de Órtesis y Prótesis como unidad técnica especializada para desarrollar proyectos institucionales relacionados con esta tecnología.
Dr. Jorge Badilla Corrales, neurocirujano, jefe del servicio de neurocirugía; Dra. Ana Laura Ramírez López, residente de neurocirugía; Dra. Karol Arroyo Porras, enfermera instrumentista; y Dr. Roger Torres Cordero, neurocirujano, todos del Hospital San Juan de Dios.