La industria no deja de evolucionar.
Así como la Revolución Industrial se constituyó en el puntapié inaugural, con la ahora ya insigne máquina de vapor, los fabricantes utilizaron la energía hidráulica y de vapor para mecanizar la producción en masa. Luego los sistemas de producción evolucionaron hacia la Segunda Revolución Industrial, con la electricidad como energía para el correcto funcionamiento de las cadenas de montaje. A partir de la introducción de las computadoras y la robótica, la Tercera Revolución Industrial cambió el mundo.
Los microprocesadores y el monitoreo de variables de control cambiaron para siempre la industria. En muchos países de América Latina, esta sigue siendo la más numerosa, ahora con la capacidad de tener la información —parte de su activo más valioso— en la nube.
Actualmente, es el momento de la Industria 4.0, una nueva manera de producir que requiere de soluciones enfocadas en la interconectividad, la automatización y los datos en tiempo real. Para responder a estas características una empresa debe iniciar un proceso de incorporación gradual de componentes tecnológicos de los dominios digital y físico: Inteligencia Artificial (AI), Internet de las Cosas (IoT), Robótica, Servicios en la nube, Ciberseguridad.
La transformación abarca a toda la cadena de valor, reconfigurando procesos de elaboración, prestación de servicios y relaciones con proveedores y clientes. El complejo mundo de los negocios se readapta en su totalidad. Ahora las industrias se automatizan y la instrumentación digitalizada permite el análisis de datos con toma de acciones para hacer más eficiente el proceso completo.
El objetivo de la Industria 4.0 es tomar mejores decisiones y crear fábricas interconectadas. Resume los cambios que se produjeron a lo largo de las décadas: los industriales crean fábricas inteligentes impulsadas por datos y aprendizaje automático.
Al implementar tecnologías de la Industria 4.0: una empresa produce más productos en menos tiempo; planifica su producción de forma más eficiente; asigna recursos de forma rentable y minimiza la tasa de desperdicios. Además, optimiza la comunicación entre máquinas con una integración estable de los sistemas heredados.
La interconectividad de las máquinas permite aprovechar los datos que generan para crear un proceso de toma de decisiones basado en evidencia.
Otro beneficio es que se reduce el tiempo de inactividad de las máquinas: el proceso de digitalización y automatización basado en datos da la posibilidad de saber cuándo realizar mantenimiento y detenerlas. Mientras tanto, se analiza a su gemelo digital (réplica digital exacta) para detectar problemas y responder mucho más rápido ante fallos, sobrecalentamiento o mantenimiento regular.
Pero además, la Industria 4.0 mejora la comunicación y la colaboración entre industrias y proveedores. Los datos recopilados durante todo el proceso de producción se pueden utilizar para fines de previsión y planificación, permitiendo reducir los costos de mantenimiento, los retrasos en el suministro y los cuellos de botella logísticos. Con ello se fortalece la precisión de las estimaciones y, por ende, la satisfacción de los clientes.
Un análisis realizado por McKinsey muestra en números algunos de los beneficios:
- Reduce los costos de inventario y almacenamiento: 15% – 20%.
- Aumenta la productividad laboral: 15% – 30%.
- Disminuye el tiempo de inactividad de la maquinaria: 30% – 50%.
- Aumenta el rendimiento: 10% – 30%.
Por supuesto, no todas son ventajas. Evolucionar hacia una Industria 4.0 implica integrar sistemas heredados con nuevas tecnologías. Las empresas empiezan a depender de sus máquinas y software, pero les resulta difícil crecer debido a la falta de comunicación entre tecnologías. El resultado: estructuras complejas sin capacidad para aprovechar al máximo los datos.
Una de las razones más comunes para estancarse es intentar resolver todo sobre la marcha. La mejora de la productividad con maquinaria e IA parece fácil, pero es necesario tener un plan y experiencia. Sin una estrategia clara, se desperdicia dinero en mantenimiento y reparaciones.
El camino correcto implica crear un proceso personalizado de evolución hacia la Industria 4.0. Esto permite aprovechar los datos de inmediato y crecer con la tecnología ya disponible.
Para adentrarse en la Industria 4.0 es indispensable digitalizar procesos, asegurar los datos, llevarlos a la nube y automatizar su análisis. Medir permite anticiparse a fallas y fugas. Existen instrumentos que realizan mediciones en cada etapa del proceso y ayudan a tener una producción segura. Por ejemplo: si la presión de una tubería aumenta, puede romperse. Con tecnologías de medición, control e instrumentación automatizadas se puede prevenir.
Todo esto mejora el rendimiento industrial y reduce costos. Para fortalecer la Industria 4.0 es imprescindible contar con una EcoStructure Plant que incluya digitalización, escalabilidad y ciberseguridad, garantizando que la información esté resguardada.
La mirada ya apunta hacia la Industria 5.0, que enfatiza la colaboración entre humanos y máquinas, creando formas más naturales e intuitivas de interacción.
Este artículo de opinión fue escrito por María José Bazo, presidenta del Clúster para Centroamérica Schneider Electric.
